استاندارد IGS-M-IN-101 یکی از مهمترین مراجع فنی در طراحی، ساخت، تست و تأییدیههای کنتور گاز دیافراگمی در ایران است که توسط شرکت ملی گاز (NIGC) تدوین شده است. در این بخش پایانی، تمرکز بر تستهای بدنه مکانیکی، دیافراگم، مواد غیرفلزی، الزامات رنگ، علامتگذاری، اسناد و بستهبندی است.
در اين مطلب بخش آخر از استاندارد IGS كنتور گاز ديافراگمي به شماره IGS-M-IN-101(6) بررسي خواهد شد که در آن نحوه تست بدنه مکانیکی كنتور گاز ديافراگمي آورده شده است. براي خواندن بخش پنجم روي اين مطلب كليك كنيد
[ez-toc]
5 آزمایش دیافراگم و سایر مواد
1.25.5 آزمایش سری )الف): (تست بدنه مکانیکی كنتور گاز ديافراگمي )
الف.1) آزمایش بخار تولوئن/ایزواکتان
قبل از آزمایش کنتور، خطای نشانگر با استفاده از هوا، باید در حداکثر خطای مجاز – محدوده اولیه ارائه شده در جدول 6-2، هنگام آزمایش مطابق با 2.5 (ج) باشد.
در پایان هر دوره هفت روزه در طول آزمون 1، خطای نشانگر، هنگامی که با روش ارائه شده در 2.5 (ج) بررسی میشود، نباید بیش از 3٪ از خطای تعیین شده در شروع آزمایش تغییر کند.
پس از اتمام تست 2، خطای نشانگر با روش ارائه شده در 2.5 (ج) بررسی میشود. باید در محدوده حداکثر خطای مجاز باشد.
الف) دستگاه استفاده از کنتور، باز در اتمسفر، مجهز به پمپ گردش یا دمنده مناسب.
ب) تامین نیتروژن با قابلیت اندازهگیری دبی (دبیسنج، کنتور یا هر دو).
ج) کنترل رطوبتنسبی، شامل یک مخزن آب و دریچه هایی که قادر به ایجاد رطوبت نسبی (10±65) درصد است. رطوبت نسبی با یک مو یا کاغذ رطوبتسنج یا میتر رطوبت اندازهگیری میشود.
د) افزودن حلال: مخلوط تولوئن/ایزواکتان با استفاده از یک پمپ میکرومتری به بالای برج تبخیر اضافه میشود. این برج دارای یک صفحه پخشکننده پایینی است و با لایههای متناوب دانههای شیشهای کوچک و پارچه پنبهای (یا مواد دیگر) پر شده است تا سطح بزرگی را ایجاد کند. برج با یک روکش گرمایشی احاطه شده است که دمای بالایی را در رابط روکش/برج برای تسریع تبخیر ایجاد میکند.
الف.2.1 مخلوط کردن
با مخلوط کردن 95.4 میلی لیتر تولوئن با 346.5 میلی لیتر ایزواکتان و افزودن 441.9 میلی لیتر از این مخلوط به 2240 لیتر گاز حامل نیتروژن، مخلوطی 3 درصد حجمی از مخلوط 30 درصد تولوئن / 70 درصد ایزواکتان با نیتروژن تهیه شود. این معادل 0.197 میلی لیتر در هر لیتر گاز حامل است.
توجه شود مقدار واقعی حلال که باید به سیستم اضافه شود به سرعت جریان گاز حامل و شرایط داخل برج بستگی دارد.
الف.3.1 روش تست بخار تولوئن/ایزواکتان
اجازه داده شود تا مخلوط تولوئن/ایزواکتان (به الف.2.1 مراجعه شود) به پایین برج نفوذ کرده و تبخیر شود. گاز حامل با سرعت جریان کنترل شده از طریق دیفیوزر در پایین برج که حلال تبخیر شده را میگیرد وارد شود. مخلوط گازی به دستگاه مورد تست منتقل شود، جایی که از طریق کنتور تحت آزمایش به گردش در میآید. حلال تازه به طور مداوم اضافه میشود تا غلظت پایداری در آزمایش وجود داشته باشد.
از شرایط پایدار اطمینان حاصل شود. حالت پایدار وقتی بدست میآید که حرکت در ثبت بین دو آزمایش متوالی کمتر از عدم قطعیت اندازهگیری محاسبه شده با استفاده از ISO 5168 باشد، یا اگر حرکت معکوس در یک دوره زمانی 14 روزه (336 ساعت) وجود داشته باشد.
هنگام خارج کردن کنتور از روی بستر تست به منظور بررسی خطای نشانگر در فواصل هفت روزه، تا زمانی که خطای نشانگر در شرف بررسی باشد؛ درگاههای کنتور باید مهر و موم شوند تا از ورود هوا جلوگیری شود.
تست 1 – تست بخار تولوئن/ایزواکتان
کنتور تحت آزمایش با نیتروژن، که تقریباً 3% حجم گازی مخلوط 30% تولوئن/70% ایزواکتان به آن اضافه شده است (به الف.2.1 مراجعه شود) حداکثر به مدت 42 روز (1008 ساعت) در (2±20) درجه سانتیگراد، (65±10) درصد رطوبت نسبی و سرعت جریان حداقل Qmaxاعمال شود.
خطای نشانگر کنتور مورد آزمایش هر هفت روز (168 ساعت) با استفاده از هوا بررسی میشود تا زمانی که حالت خطای نشاندهنده ثابت بدست آید.
تست 2 – تست بخار تولوئن/ایزواکتان
پس از تست 1، کنتور تحت آزمایش با هوا به مدت هفت روز دیگر (168 ساعت) در (2 ± 20) درجه سانتیگراد، (10 ± 65) درصد رطوبت نسبی و سرعت جریان کمتر از Qmax 0.25 تست شود.
خطای نشانگر کنتور مورد آزمایش با استفاده از هوا بررسی شود.
الف.2
خطای تست نشانگر که در بند 2.5 (ج) مشخص شده است، انجام شود تا اطمینان حاصل شود که دقت کنتور مورد آزمایش در محدوده حداکثر خطای مجاز – اولیه است. کنتور به دستگاه تست بخار آب وصل شود (شکل 6-8 مشاهده شود).
در شکل بالا نشان داده شده است که كنتور به یک دستگاه تست متصل است که شامل یک مدار بسته حاوی یک پمپ گردشی مناسب یا دمنده (1)، یک محفظه حاوی محلول اشباع شده از استات پتاسیم (CH3COOK) برای ایجاد یک رطوبت نسبی 20% در دمای 20 درجه سانتیگراد است، یا محلول اشباع شده از سولفات هیدروژن پتاسیم (KHSO4) برای ایجاد رطوبت نسبی 86 درصد در دمای 20 درجه سانتیگراد (4) و رطوبتسنج با محدوده رطوبت نسبی 0 تا 100 درصد (3) است.
کنتور با هوای با رطوبت نسبی کمتر از 20 درصد به مدت هفت روز (168 ساعت) در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد و سرعت جریان کمتر از 0.25Qmax تست شود. در این مرحله، خطای نشانگر کنتور مورد آزمایش با استفاده از روش مشخص شده در بند 2.1.5 ج بررسی شود تا تأیید گردد که خطای نشانگر در محدوده
1 ± و 5 درصد است.
پس از اتمام این تست عملکرد رطوبت کم، کنتور با هوای دارای رطوبت نسبی (5 ± 85) درصد به مدت حداکثر 42 روز (1008 ساعت) در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و سرعت جریان کمتر از آن تست شود. بیش از 0.25Qmax خطای نشانگر کنتور هر هفت روز (168 ساعت)، با استفاده از هوا و روشی که در 2.1.5 (ج) ارائه شده است، بررسی شود تا زمانی که خطای نشانگر به حالت ثابت برسد (به بند 4.3.3.7 مراجعه شود). در این مرحله، خطای نشانگر کنتور با استفاده از روش ارائه شده در بند 2.5 (ج) بررسی شود، تا تأیید گردد که خطای نشانگر بیش از 3% از خطای تعیین شده در شروع آزمایش تغییر نکرده است.
کنتور با هوای با رطوبت نسبی کمتر از 20 درصد به مدت حداقل هفت روز (168 ساعت) در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد و سرعت جریان کمتر از 0.25Qmaxتست شود.
برای تأیید اینکه دقت کنتور هنوز در حد حداکثر خطای مجاز – اولیه است؛ آزمایش خطای نشانگر با استفاده از هوا در شرایط عادی آزمایشگاهی، همانطور که در بند 2.5 (ج) مشخص شده است، انجام شود.
خطای نشانگر کنتور پس از آزمایش پیری باید در حد حداکثر خطای مجاز – استقامت، ارائه شده در جدول 6-2 باشد.
الف.3 تست پیری:
با استفاده از دمای انتخاب شده توسط سازنده از مقادیر مناسب ارائه شده در جدول 29، کنتور همانطور که در بند 2.5 (ج) مشخص شده است آزمایش شود.
کنتور همراه با ایندکس آن در دمای انتخاب شده توسط سازنده، در هوا در همان دما و با دبی تنظیم شده بین 0.2Qmax– و 0.3Qmax برای بازه زمانی مناسبی که در جدول 6-14 ارائه شده است، تست شود.
| روزهای دوره زمانی | دما (˚C) |
| 50 | 70±20 |
| 100 | 60±20 |
| 200 | 50±20 |
2.25.5 سری آزمایشی (ب)
ب) 1. آزمایش مواد دیافراگمی
ب- 1.1 کلی
دیافراگم باید همگن، یکنواخت، عاری از تخلخل، تاول و عیوب قابل مشاهده با چشم غیرمسلح حتی پس از برش باشد.
ب- 2.1 ضخامت
تغییر ضخامت دیافراگم نباید بیشتر از 10% باشد.
ب-3.1 شناسایی
نام سازنده علامت تجاری، شماره دسته و تاریخ ساخت باید روی دیافراگم مشخص شود.
ب- 4.1 مخلوط هیدروکربن
هنگامی که یک قطعه آزمایش غوطهور میشود و اجازه داده میشود آزادانه در مخلوط تولوئن و هپتان به نسبت 1: 1 حجمی در دمای 5 ± 20 درجه سانتیگراد به مدت 7 روز متورم شود، تغییر سطح نباید بیش از %5 از مقدار اولیه باشد. پس از غوطهور شدن و خشک شدن به جرم ثابت در دمای اتاق، ماده استخراج شده نباید از 12% جرم اصلی قطعات آزمایش تجاوز کند و سطح آن نباید بیش از 5% با سطح اصلی تفاوت داشته باشد.
این ماده نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن یا تاولزدن را نشان دهد.
نکته 1: نسبت حجم مایع به قطعه آزمایش نباید کمتر از 50:1 باشد.
نکته 2: برای اندازهگیری تغییر مساحت، توصیه میشود که قطعه آزمایش آغشته به مایع به سرعت بین دو لام میکروسکوپ قرار گیرد.
ب- 5.1 آب
هنگامی که قطعه آزمایش در آب مقطر یا دیونیزه غوطهور میشود و اجازه میدهد آزادانه در دمای 5±20 درجه سانتیگراد به مدت 7 روز متورم شود، تغییر مساحت ماده نباید بیشتر از 5 درصد مساحت اصلی قطعه آزمایش باشد. پس از غوطهور شدن و خشک شدن به جرم ثابت در هوا در دمای اتاق، ماده استخراج شده نباید از 12 درصد جرم جرم اصلی قطعه آزمایش تجاوز کند و مساحت آن نباید بیش از 5 درصد با ناحیه اصلی تفاوت داشته باشد. تفاوت رطوبت نسبی بین اندازهگیری جرم و مساحت اولیه و نهایی نباید از 10±٪ تجاوز کند.
این ماده نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن یا تاول زدن را نشان دهد.
ب- 6.1 تسریع پیری
سفتی قطعه آزمایش باید در دمای 5±20 درجه سانتیگراد، توسط دستگاه پیچشی اندازهگیری شود. سفتی، زمانی که مجدداً در دمای 5±20 درجه سانتیگراد اندازهگیری شود، پس از قرار گرفتن قطعه آزمایش در دمای 70±2 درجه سانتیگراد در کوره گردش هوا به مدت 4 هفته، نباید بیش از 25 درصد افزایش یابد.
علاوه بر این، قطعه آزمایش نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن، تاول زدن یا خرابی قابل توجهی را نشان دهد.
ب- 7.1 انعطافپذیری در دمای پایین
سفتی قطعه آزمایش باید در دمای 5±20 درجه سانتیگراد توسط دستگاه پیچشی اندازهگیری شود. سفتی هنگامی که در دمای 1±20 درجه سانتیگراد اندازهگیری میشود نباید بیش از 25 درصد پس از قرار گرفتن قطعه آزمایش در این دما در محفظه محیطی به مدت 20 دقیقه افزایش یابد.
ب- 8.1 تخلخل
دیافراگم باید فشار 50 میلیبار را به مدت 1 دقیقه بدون هیچ گونه نشتی تحمل کند.
ب- 9.1 آزمایش دمای محیط
هنگامی که کنتور در دمای محیط 2 ± 20 درجه سانتیگراد پس از هر یک از دورههای عملیات زیر آزمایش میشود، باید با تستهای شماره 2.5 (ج)، 3.5 و 8.5 مطابقت داشته باشد:
(الف) 400 ساعت در هوا با 0.5 × Qmax در دمای محیط 1 ± 29- درجه سانتیگراد.
(ب) 400 ساعت در هوا در 0.5 × Qmax در دمای محیط 1±60 درجه سانتیگراد.
باید دقت شود تا از میعان در کنتور جلوگیری شود.
ب) 2. آزمایشات الاستومری و مواد غیرفلزی
ب- 1.2 کلی
آزمایشها باید با قطعه تمامشده یا با قطعاتی از قطعه تمام شده انجام شود. مواد الاستومری باید همگن، عاری از تخلخل، اجزاء، شن، تاول و عیوب سطحی قابل مشاهده با چشم غیرمسلح باشد.
ب- 2.2 مقاومت در برابر روانکننده
آزمایش باید مطابق بند 2.8 ISO 1817: 1985 در مورد روش وزنسنجی انجام شود، اما مدت غوطهوری باید (168±2) ساعت در روغن شماره 2 ISO 1817: 1985 در دمای محیط 2±100 درجه سانتیگراد باشد. تغییر نسبی جرم ΔM با استفاده از فرمول زیر تعیین میگردد:
ΔM= ((M3-M1)/M1).100
جایی که:
M1 جرم اولیه قطعه آزمایش در هوا است.
M3 جرم قطعه آزمایش در هوا پس از غوطهوری است.
پس از این آزمایش، تغییر جرم باید بین 10- % و 10+ % باشد، قطعه آزمایش نباید هیچ علامتی از لایه لایه شدن، تاول زدن یا عیب قابل توجهی را نشان دهد.
ب- 3.2 مقاومت در برابر گاز
آزمایش باید طبق بند 2.8 ISO1817: 1985 در مورد روش وزنسنجی و بند 9 در مورد تعیین ماده محلول استخراج شده، اما تحت شرایط زیر انجام شود:
(الف) مدت غوطهوری باید HAT (72±2) (2 ± 23 درجه سانتیگراد) در -Nپنتان باشد (حداقل 98 درصد جرمی -Nپنتان، تخمین زده شده توسط کروماتوگرافی گازی).
(ب) قطعات آزمایش برای یک دوره (2±168) ساعت در کوره (2±40) درجه سانتیگراد در فشار اتمسفر خشک شود.
ج) تغییر نسبی جرم، ΔM با توجه به جرم اولیه قطعه آزمایش با استفاده از فرمول زیر تعیین شود:
ΔM= ((M3-M1)/M1).100
جایی که:
M1 جرم اولیه قطعه آزمایش در هوا است.
M3 جرم قطعه آزمایش در هوا پس از خشک شدن است.
پس از این آزمایش، تغییر جرم باید بین 15-% و 5+% باشد.
قطعه آزمایش نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن، تاول زدن یا خرابی قابل توجه را نشان دهد.
ب- 4.2 اثر دمای محیط
ب- 1.4.2 مواد الاستومری باید در محفظهای قرار داده شود که در دمای 1±29- درجه سانتیگراد به مدت 1 ساعت نگهداری شود. قطعه آزمایش باید انعطاف کافی برای سرویس خود داشته باشد.
قطعه آزمایش نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن، تاول زدن یا خرابی قابل توجه را نشان دهد.
ب- 2.4.2 پس از اینکه مواد الاستومری در دمای 2±70 درجه سانتیگراد در کوره گردش هوا به مدت 2±168 ساعت قرار گرفت. قطعه آزمایش نباید هیچ نشانهای از لایه لایه شدن، تاول زدن یا خرابی قابل توجه را نشان دهد.
-
رنگ آمیزی
1.6 سطح خارجی کنتور باید با از بین بردن تمام زنگزدگی و رسوب به طور کامل تمیز شود. سطحی که قرار است رنگآمیزی شود باید کاملاً عاری از چربی، سنگریزه و سایر مواد خارجی باشد.
2.6 ریختهگری فولاد باید بر اساس ISO12944 رنگآمیزی شود.
3.6 پوشش آلومینیومی باید یک پوشش تبدیل کرومات دریافت کند و باید بر اساس استاندارد ASTM D-09 رنگآمیزی شود.
4.6 رنگ نهایی باید کرم باشد، کد Ral 9001 (RGB 250-244-227).
5.6 ضخامت کل رنگآمیزی باید 60 تا 120 میکرون باشد.
6.6 الزامات آزمایش برای رنگآمیزی باید مطابق با آزمون پوشش باشد.
-
علامتگذاری
1.7 هر کنتور باید حداقل با اطلاعات زیر، یا بر روی ایندکس یا روی یک صفحه اطلاعات جداگانه به زبان انگلیسی، علامتگذاری شود:
الف) علامت و شماره تأیید نوع (در صورت لزوم)
ب) علامت شناسایی یا نام سازنده
ج) شماره سریال کنتور
د) سال ساخت
ه) تعیین کنتور (گریت)
و) حداکثر دبی، Qmax (m3/h)
ز) حداقل نرخ جریان، Qmin (m3/h)
ح) حداکثر فشار کاری، Pmax (bar)
ط) مقدار اسمی حجم چرخهای، V (dm3)
ی) کلاس دقت کنتور، به عنوان مثال: کلاس 1،5
2.7 تمام علامتگذاریها باید در موقعیت وضوح قابل مشاهده باشند.
3.7 تمام علامتگذاریها باید در شرایط عادی کنتور بادوام باشند.
4.7 کنتور باید به طور واضح و دائمی با جهت جریان با استفاده از فلش بین اتصالات مشخص شود.
همه برچسبها باید به طور ایمن ثابت بمانند، به طوری که لبههای آنها از سطوح پشتی بلند نشوند.
5.7 علائم روی کنتور، ایندکس و پلاک ایندکس در هنگام مشاهده از پنجره ایندکس و هر پلاک داده جداگانه در صورت نصب، پس از انجام آزمایشات زیر باید خوانا باقی بماند:
- آزمایش لرزش
- اسپری نمک
- دمای ذخیرهسازی
- پیری
- اشعه ماوراء بنفش
-
اسناد و مدارک
تامینکننده ملزم به تکمیل و امضای برگه(های) داده پیوست شده و همچنین 2 مجموعه از اسناد زیر به زبان انگلیسی به همراه نقل قول فنی است:
1.8 کلیه اطلاعات فنی و نسخههای اصلی کاتالوگ(های) چاپ شده.
2.8 کاتالوگ(های) لیست کامل قطعات.
3.8 نقشه(های) کلی که ابعاد طرح کلی را نشان میدهد.
4.8 راهنمای نصب، راهاندازی، بهرهبرداری و نگهداری.
5.8 منحنی افت فشار معمولی برای هوا با چگالی 1.2 کیلوگرم بر مترمکعب و همچنین گاز با وزن مخصوص 0.65
6.8 گواهی تست مواد هر قسمت از کنتور.
7.8 نوع گواهینامه آزمون.
8.8 گزارشهای آزمایش کارخانه.
-
بسته بندی و جعبه
1.9 اتصالات کنتور باید دارای درپوش یا پوششهای غیرآببندی مناسب برای جلوگیری از ورود مواد خارجی در هنگام حمل و نقل و ذخیرهسازی مطابق با استاندارد IPS-G-GN-210 باشد.
2.9 هر کنتور باید در یک کیسه پلاستیکی قرار داده شود.
3.9 هر کیسه پلاستیکی باید در یک جعبه مقوایی قرار گیرد.
4.9 کنتورهای داخل جعبه باید توسط جاذب شوک کنترل شوند.
5.9 جعبههای مقوایی باید طبق دستورالعمل بستهبندی NIGC تحت حفاظت، بستهبندی، علامتگذاری و ارسال در جعبههای چوبی قرار گیرند.
-
تضمین
تامینکننده باید هر کنتوری را که در حالت عادی به مدت پنج سال پس از راهاندازی از کار افتاده است تعویض کند. مگر اینکه غیر از این در برگه اطلاعات مشخص شده باشد.
سوالات متداول درباره استاندارد IGS کنتور گاز
استاندارد IGS-M-IN-101(6) برای کدام نوع کنتورهاست؟
برای کنتورهای گاز دیافراگمی مورد استفاده در مصارف خانگی، تجاری و صنعتی سبک.
چرا تست بخار ایزواکتان انجام میشود؟
برای بررسی مقاومت بدنه و دیافراگم در برابر مواد فرار شیمیایی موجود در محیط واقعی.
تفاوت تست رطوبت و بخار آب چیست؟
تست رطوبت روی کنتور کامل انجام میشود؛ اما بخار آب برای ارزیابی عملکرد اجزای داخلی در شرایط مرطوب انجام میگیرد.
